Isover à Orange : 50 bougies et 50 M€ d’investissements

L’usine est immense et ses stocks sont impressionnants (12 hectares) : l’unité Isover d’Orange (Vaucluse), qui dépasse aujourd’hui le demi-siècle d’existence, évolue en profondeur pour devenir plus responsable et plus efficace. Stéphane Garcia, directeur général d’Isover et Placo, présidait une cérémonie d’anniversaire ce 12 avril 2024, en résumant : « C’est une cure de jouvence profonde avec un bel investissement réalisé à la fin de 2023, une somme considérable : 50 M€. Le plus gros investissement du groupe Saint-Gobain en France cette année, et qui permet de se projeter dans les 25 prochaines années ».

Les différentes interventions auront nécessité un arrêt de deux mois de l’usine. « C’était un très gros challenge, et tout s’est bien passé, dans les temps et dans les budgets. Le redémarrage s’est également bien passé », se félicite Stéphane Garcia.

Les évolutions portent à la fois sur une augmentation de la capacité de production de laine de verre de l’usine, pour faire face à la demande du marché de l’isolation, et sur l’augmentation de la « capabilité » de l’usine, afin qu’elle réponde aux meilleurs standards de l’industrie et qu’elle soit apte à produire des gammes innovantes.

L’usine d’Orange consommera notamment moins d’énergie pour faire fonctionner son four verrier électrique, le plus grand d’Europe, qui s’étale sur 130 mètres de long et présente une puissance nominale de 13 MW. Un bassin de récupération des eaux de calcin, utilisées pour le rinçage, est en cours d’achèvement et permettra de fonctionner en circuit fermé, ce qui divisera par deux la consommation d’eau du site (soit 230 000 m³ économisés chaque année). Sa mise en service est attendue pour le début du mois de septembre 2024.

Autres travaux, le remplacement des compresseurs d’air et l’isolation des conduites, qui permettent d’amener de l’air préchauffé, nécessaire au process de fibrage, et qui là aussi fait baisser la consommation énergétique. Côté atmosphère, les poussières sont récupérées et réintégrées dans le process de production, afin que rien ne se perde.

Quant aux fumées, elles sont filtrées pour piéger les COV issus des plastiques et papiers que l’on trouve dans les laines recyclées. Car l’économie circulaire est un autre immense défi pour Isover qui a investi dans l’adaptation de l’usine à un taux d’incorporation de 80 % de produit usagé (contre 50 % jusqu’à présent).

C’est d’ailleurs à Orange que se trouve Oxymelt, un petit four qui permet de recycler les déchets du BTP, à raison de 500 tonnes en 2023 et le double en 2024.

Côté innovation, la toute nouvelle laine de verre Lanaé sort en continu de l’usine. Sa particularité ? Un liant qui représente 5 % du produit, et qui n’est plus issu de l’industrie pétrolière mais qui un co-produit de l’industrie céréalière et qui rend la laine beaucoup plus douce (et blanche).

Ce qui a tout de même nécessité l’ajout d’un tronçon de polymérisation supplémentaire au cœur de la ligne de production, avec l’intercalage d’un beau bloc de 80 tonnes entre les étuves. De même, un effort a été fait sur l’emballage, désormais réalisé en PE transparent recyclé et recyclable, qui laisse parler la couleur du produit lui-même.

L’étape de palettisation a été améliorée avec de nouvelles machines et des convoyeurs hélicoïdaux qui amènent plus de confort de travail pour les équipes et moins de plastique autour des palettes.

Résultat de ce projet d’envergure : une usine rénovée et qui sera capable de sortir jusqu’à 430 tonnes par jour d’isolant, quand son autorisation environnementale aura été approuvée. Isover souhaite porter le « recyclage à l’infini » en France, puisque aujourd’hui ce sont encore 120 000 tonnes de laine de verre (toutes marques confondues) qui sont mises en décharge chaque année dans l’Hexagone.

Une source de matière première presque intarissable qu’il faudra aller chercher et traiter. Le but avéré par Stéphane Garcia : « Ne plus rien rejeter et tout réintégrer », le futur paradigme de toute l’industrie ?